TTAP_3IC12 ALFIYAN DWI CAHYO

MAINTENANCE AND REPAIR

MAINTENANCE 

PENGERTIAN MAINTENANCE 

Oke selamat siang semuanya, disini saya akan menjelaskan apa itu MAINTENANCE AND REPAIR, ya seperti namanya MAINTENANCE yaitu PEMELIHARAAN, disini saya akan menjelaskan tujuan pengertian dan fungsi dari MAINTENACE dahulu, Maintenance adalah sebuah Pemeliharaan suatu Barang  atau yang lainnya, disini saya mengambil contoh dari Maintenance sebuah Server dari jaringan komputer,

Sebagaimana kita tahu server dan client dapat di misalkan menjadi  sebuah induk (Server) dan anaknya(Client), server adalah sebuah komputer yang bertugas untuk menyedikan layanan untuk  sebuah Client seperti hak akses, Dan dari segi penyimpanan seperti Database
sedangkan  Client adalah sesuatu yang meminta sesuatu kepada server, entah itu hak akses, atau yang lainnya sebagaimana kita tahu komputer yang di gunakan untuk menjadi Server akan menyala selama client belum di matikan semuanya, sedangkan jika Server di matikan maka keseluruhan Client atau jaringan yang bergantung pada server tersebut terjadi Server Down, banyak alasan untuk mematikan sebuah server yaitu untuk Pemeliharaan komponen server entah itu Hardware atau software,

WAKTU MAINTENANCE
 
Waktu dari Maintenance tidak bisa di prediksi  faktor ke 1 bisa saja singkat jika server rutin menjalankan maintenance tiap bulannya untuk perawatan, Dan bisa saja sangat lama jika server jarang di adakan Maintenance,
dan yang ke 2 faktor dari lamanya maintenance adalah kemampuan seorang ahli IT yang melakukan Maintenance pada server tersebut jika sudah memang benar benar Ahli ya bisa saja singkat dalam melakukan maintenance server dan jika masih amatir atau baru pertama kali memang sedikit lama memakan waktu maintenance
jadi maintenance itu waktunya tidak bisa di prediksi, dan memang maintenance itu tidak semudah yang kita kira.

TUJUAN MAINTENANCE

Tujuan maintenance adalah untuk mencegah  error pada system tersebut
memperpanjang masa system
menekan adanya kerusakan pada komponen komponen
mengganti komponen yang sudah rusak atau memperbaikinya

TIPS MAINTENANCE SERVER

1, Backup selalu data penting
Backup memang sesutu yang harus di lakukan agar jika data penting di curi oleh seseorang setidaknya kita masih dapat mengakses data tersebut lewat Backup yang berada di dalam server seperti database yang berada di dalam server tersebut

2, Komputer server harus aman dan steril maksud aman dan steril adalah dalam arti aman adalah komputer harus di kasih password dan hanya dapat di operasikan 1 orang saja, memakai OS original agar windows juga dapat menjamin dari keamanan server tersebut

3, Penempatan server
Sebagaimana kita tahu server beroperasi selama 24 jam non stop maka dari itu penempatan lokasi sangatlah penting, jika ruangan server terasa panas maka kinerja server akan terganggu dan tidak bekerja secara optimal, maka dari itu ruangan server haruslah steril dari panas dan dingin

4, Instalasi Antivirus dan memakai Windows firewall
Antivirus memang sudah tidak asing lagi di dunia Komputer, hampir setiap komputer atau laptop memiliki antivirus, meskipun ada juga yang tidak memiliki antivirus, dengan ini komputer server harus memiliki antivirus untuk mencegah ancaman virus dari system yang berada ketika kita download sesuatu atau mengcopy data dari server ke komputer lain agar tidak terkena virus dari komputer lain

5, Jalankan sesingkat mungkin
Maintenance harus di jalankan sesingkat mungkin dan juga benar dan sukses dalam maintenance, karena jika lama sebuah pengguna server akan mengeluh dan tidak jarang dari mereka yang komplain atas kinerja maintenance yang sangat lama dari maintenance



REPAIR ( PERBAIKAN )

repair atau perbaikan, repair hampir sama dengan maintenance hanya saja ini perbaikan sedangkan maintenance pemeliharaan

PENGERTIAN

pengertian repair adalah sebuah perbaikan, perbaikan pada komponen komponen tertentu yang sudah rusak dan bisa di perbaiki lagi, tidak semua komponen bisa di perbaiki tergantung dari jenis kerusakannya, jika memang terjadi Troublesooting itu memang bisa di perbaiki melalui systemnya
dan jika memang terjadi kerusakan fisik itu memang kecil kemungkinan bisa di perbaikinya


WAKTU YANG PAS UNTUK ME REPAIR

waktu yang pas untuk repair adalah saat kita sudah merasakan ada yang aneh pada komponen yang sudah kita pakai entah itu sudah tidak enak di pakai, atau terasa aneh jika di pakai oleh kita, dan waktu yang pas untuk me repair adalah saat kita sudah mengalami Troubleshooting pada komponen yang kita pakai
sedangkan untuk perawatan rutin adalah minimal 1 bulan sekali dan tidak boleh me repair secara sering malah itu yang menyebabkan kerusakan pada komponen

TUJUAN REPAIR

tujuan repair adalah untuk memperbaiki sesuatu yang telah usang
memperpanjang masa pemakaian pada komponen komponen
menekan adanya kerusakan serius pada komponen

TIPS UNTUK REPAIR

1, Tentukan waktu yang cocok
waktu repair adalah sesuatu yang sangat penting tidak boleh terlambat jika terlambat maka akan memakan waktu yang sangat lama dan tidak boleh terlalu sering karena akan malah merusak komponen tersebut,
waktu yang pas adalah jika kita sudah merasa ada yang tidak beres pada komponen yang kita pakai
komponen sudah mulai menunjukan ada yang tidak beres
Jika terjadi troubleshooting pada komponen maka secepatnya di lakukan Repair pada komponen tersebut

2, Menggunakan teknisi yang handal
tidak sembarang orang bisa me repair barang secara bagus itu semua tergntung dari Teknisi dari yang kita panggil, kita harus berhati hati kepada teknisi yang kita panggil, karena tidak semua teknisi bereputasi baik, ada yang bertanggung jawab jika malah tambah terjadi kesalahan, dan ada juga yang tidak bertanggung jawab jika terjadi kesalahan pada komponen

PENJELASAN ISTILAH-ISTILAH UNTUK MAINTENANCE STANDARD  
  
Nilai maintenance standard yang diperlukan untuk menentukan suatu product dan part, dijelaskan dengan istilah-istilah sebagai berikut : 

1.  Standard size dan tolerance 

·                     Tingkat akurasi ukuran akhir suatu part, mempunyai sedikit perbedaan antara satu dengan lainnya.

·                     Untuk menentukan ukuran akhir (finishing size) suatu part, ditentukanlah ukuran sementara dengan perbedaan yang diijinkan terhadap ukuran tersebut.

·                     Ukuran yang ditentukan untuk sementara seperti penjelasan diatas disebut “standard size” dan range perbedaan terhadap standard size tersebut disebut sebagai “tolerance”.

·                     Atau dengan kata lain, standard size adalah ukuran akhir dari suatu part yang masih baru atau setelah di-repair. Sedangkan toleransi adalah perbedaan dari ukuran standar yang diijinkan.

·                     Tolerance dengan symbol (+) atau (–) dituliskan disebelah kanan standard size.

Contoh: 

Tolerance mungkin dituliskan berupa text (huruf) dan table seperti [standard size (upper limit of tolerance/lower limit of tolerance)]. Contoh : 125 (0/–0.126) dan 190 (+0.046/0)

·                     Pada umumnya, ukuran lubang (hole) dan ukuran shaft yang akan dimasukkan ke dalam lubang tersebut, dituliskan dengan standard size yang sama, tetapi ada perbedaan tolerance antara hole dan shaft. Tingkat suaian (tightness of fit) ditentukan oleh besarnya tolerance.

·                     Penulisan ukuran rotating shaft dan hole, dan gambar yang menunjukkan keterkaitan antara keduanya tampak seperti disamping. 

2.  Standard clearance 

·                     Clearance yang diberikan saat part masih baru disebut “standard clearance“, yang dituliskan berupa range dari minimum clearance sampai maximum clearance.

·                     Saat suatu part anda repair, clearance pada umumya diatur pada ukuran standard clearance.

Contoh: Standar size untuk shaft dan hole main relief valve dan body sebesar 40 mm.

Diameter shaft terkecil = 40 - 0.045 = 39.955 dan diameter shaft terbesar = 40 - 0.035 = 39.965
Diameter hole terkecil = 40 - 0 = 40 dan diameter hole terbesar = 40 + 0.016 = 40.016
Clearance minimal = hole terkecil - shaft terbesar = 40 - 39.965 = 0.035
Clearance maksimal = hole terbesar - shaft terkecil = 40.016 - 39.955 = 0.061

3.  Standard interference 

·                     Saat ukuran suatu lubang (hole) lebih kecil dari ukuran shaft karena standard size dan tolerance, perbedaan antara ukuran keduanya disebut “interference”.

·                     Range (A – B) dari perbedaan (A) antara ukuran minimum shaft dan ukuran maximum hole ke perbedaan (B) antara ukuran maximum shaft dan ukuran minimum hole disebut “standard interference”.

·                     Setelah anda merepair atau mengganti suatu part, lakukan measuring untuk ukuran hole dan shaft, dan pastikan interference masih dalam standard range.

Contoh: Standard size shaft dan hole = 85 mm

Diameter shaft terkecil = 85 - 0.058 = 84.942 dan diameter shaft terbesar = 85 - 0.036 = 84.964
Diameter hole terkecil = 85 - 0.059 = 84.941 dan diameter hole terbesar = 85 - 0.024 = 84.976
Clearance (interference) minimal = hole terkecil - shaft terbesar = 84.941 - 84.964 = -0.023
Clearance (interderence) maksimal = hole terbesar - shaft terkecil = 84.976 - 84.942 = 0.034

4.  Repair limit and allowable value 

·                     Ukuran suatu part akan berubah karena keausan (wear) dan perubahan bentuk (deformation) saat part digunakan. Batasan dari perubahan ukuran tersebut disebut “repair limit”.

·                     Jika part telah aus mencapai repair limit, harus anda ganti atau repair.

·                     Unjuk kerja dan fungsi suatu product cenderung semakin turun saat digunakan.  Nilai yang rendah dari suatu product tetapi masih dapat digunakan tanpa menyebabkan suatu problem disebut “allowable value”.

·                     Jika product atau part telah aus mencapai allowable value, part harus anda check atau repair. 

·                     Karena permissible value diperkirakan dari berbagai testing atau pengalaman dalam banyak kasus, oleh sebab itu, part harus ditententukan setelah mempertimbangkan kondisi operasi dan kebutuhan customer.

5.  Clearance limit 

·                     Part dapat digunakan sampai clearance antara keduanya membesar mencapai certain limit. Limit atau batasan dimana part tidak bisa digunakan lagi disebut “clearance limit”.

·                     Jika clearance antar part telah melebihi clearance limit, part harus diganti atau direpair.

6.  Interference limit 

·                     Allowable maximum interference antara hole (lubang) suatu part dan shaft pada part lainnya yang akan diassembling disebut “interference limit”.

·                     Interference limit menunjukkan repair limit suatu part dengan tolerance yang lebih kecil.

·                     Jika interference antar part telah melebihi interference limit, part harus diganti atau direpair.

MACAM-MACAM MAINTENANCE

MAINTENANCE

Pengertian Maintenance
Maintenance jika diartikan dalam bahasa Indonesia ialah pemeliharaan. Namun sampai saat ini masih banyak orang yang meganggap maintenance itu adalah perawatan. Karena banyak yang menganggap perawatan dengan pemeliharaan itu sama, namun pada kenyataannya sangatlah berbedah antara perawatan dan pemeliharaan.
Perbedaan Antara Pemeliharaan dan Perawatan.
Pemeliharaan dan perawatan tidaklah sama, dimana pengertian dari pemeliharaan yaitu tindakan yang dilakukan terhadap suatu alat atau produk agar produk tersebut tidak mengalami kerusakan, tindakan yang dilakukan yaitu meliputi penyetelan, pelumasan, pengecekan pelumas dan penggantian spart-spart yang tidak layak lagi. Sedangkan pengertian perawatan yaitu suatu tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap suatu alat yang telah mengalami kerusakan agar alat tersebut dapat digunakan kembali. Kesimpulannya yaitu pemeliharaan dilakukan sebelum suatu alat/produk mengalami kerusakan dan mencegah terjadinya kerusakan, sedangkan perawatan yaitu dilakukan setelah suatu alat mengalami kerusakan(perbaikan).

Macam-Macam Pemeliharaan
1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance merupakan tindakan pemeliharaan yang terjadwal dan terencana. Hal ini dilakukan untuk mengantisipasi masalah-masalah yang dapat mengakibatkan kerusakan pada komponen/alat dan menjaganya selalu tetap normal selama dalam operasi.
Contoh pekerjaan tersebut adalah:
Melakukan pengecekan terhadap pendeteksi indikator tekanan dan temperatur, atau alat pendeteksi indikator lainnya. apakah telah sesuai hasilnya untuk kondisi normal kerja suatu alat. Membersihkan kotoran-kotoran yang menempel pada alat/produk (debu, tanah maupun bekas minyak), Mengikat baut-baut yang kendor , Pengecekan kondisi pelumasan.
Perbaikan/mengganti gasket pada sambungan-sambungan flange yang bocor atau rusak.



2. Predictive Maintenance
Predictive Maintenance merupakan perawatan yang bersifat prediksi, dalam hal ini merupakan evaluasi dari perawatan berkala (Preventive Maintenance). Pendeteksian ini dapat dievaluasi dari indikaktor-indikator yang terpasang pada instalasi suatu alat dan juga dapat melakukan pengecekan vibrasi dan alignment untuk menambah data dan tindakan perbaikan selanjutnya.


3. Breakdown Maintenance
Breakdown Maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan tanpa adanya rencana terlebih dahulu. Dimana kerusakan terjadi secara mendadak pada suatu alat/produk yang sedang beroperasi, yang mengakibatkan kerusakan bahkan hingga alat tidak dapat beroperasi. Contoh kerusakan tesebut pada pompa adalah:
Rusaknya bantalan karena kegagalan pada pelumasan
Terlepasnya couple penghubung antara poros pompa dan poros penggeraknya akibat kurang kencangnya baut-baut yang tersambung. Macetnya impeller karena terganjal benda asing.


4. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan pemeliharaan yang telah direncanakan, yang didasarkan pada kelayakan waktu operasi yang telah ditentukan pada buku petunjuk alat tersebut. Pemeliharaan ini merupakan ”general overhaul” yang meliputi pemeriksaan, perbaikan dan penggantian terhadap setiap bagian-bagian alat yang tidak layak pakai lagi, baik karena rusak maupun batas maksimum waktu operasi yang telah ditentukan.

Jenis-Jenis Maintenance

Dalam menentukan kebijaksanaan maintenance, umumnya terdapat 2 jenis maintenance, yaitu sebagai berikut.

Planned (preventive) maintenance.
Breakdown (corrective) maintenance

Preventif Maintanance
Kegiatan preventive maintenance bertujuan untuk mengurangi kemungkinan cepat rusak dan kondisi mesin selalu slap pakai. Caranya adalah sebagai berikut.
Patrol/Regular Preventive Maintenance Inspection
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan cara memeriksa setiap bagian mesin secara berpatroli dan berurutan sesuai dengan schedule.
Major Overhaul (turun mesin)
Kegiatan maintenance yang dilaksanakan dengan mengadakan pembongkaran menyelurah dan penelitian terhadap mesin, serta melakukan penggantian suku cadang yang sesuai dengan spesifikasinya.
Untuk memudahkan melaksanakan maintenance maka kegiatan maintenance yang dilakukan sebaiknya berdasarkan:
Sistem work order atau work order system merupakan kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pesanan dari bagian produksi maupun dari bagian-bagian lain.
Check list system merupakan daftar atau schedule yang telah dibuat untuk melakukan kegiatan maintenance dengan cara pemeriksaan terhadap setiap mesin secara berkala.
Rencana kerja triwulan, yaitu kegiatan maintenance yang dilaksanakan berdasarkan pengalaman atau berdasarkan catatan sejarah mesin, misalnya kapan suatu mesin harus dirawat atau diperbaiki.
Work order atau Surat perintah memuat tentang:
apa yang harus dikedakan;
siapa yang menger akandanbertanggungjawab,
alat-alat yang dibutuhkan serta macamnya;
waktu yang dibutuhkan untuk menger akan pekedaan pemeliharaan tersebut dan kapan waktu penyelesaiannya.
Preventive maintenance bertujuan agar hal-hal berikut terjamin.
a) Keamanan mesin dan operator (tenaga maintenance).
b) Kelancaran mesin.
c) Mutu produksi.
d) Kebersihan mesin dan lingkungan sekitarnya.
Keempat hal tersebut bermuara pada mutu produk yang primer sesuai rencana.
a. Keamanan Mesin dan Operator (nnaga Maintenance)
Untuk setiap mesin yang terdapat di dalam pabrik sudah ada ketentuan mengenai karakteristik mesin tersebut.
Misalnya: temperatur air, angin, dan oli tidak boleh melebihi standar yang sudah ditentukan. Untuk operator harus memperhatikan alat-alat pengaman yang terdapat di dalam setiap mesin

b. Kelancaran Mesin
Pemberian minyak pelumas secara teratur dan pemeriksaan mesin sert4 peralatannya secara berkala, bertujuan agar dapat menj aga kelancaran mesin sehingga proses produksi dapat ber alan lancar.
Untuk setiap mesin yang ada sudah dipasang suatu alai kontrol untuk mengetahui keadaan minyak pelumas harus ditambah. Penggantian minyak pelumas dilakukan berdasarkan j am kerja mesin atau hasil analisis minyak
di laboratorium

c. Mutu Produksi
Menjaga mutu produksi bertujuan untuk selalu dapat memenuhi standar mutu utama dengan menekan tingkat kerusakan produk serendah mungkin. Hal ini dilakukan dengan cara mempertahankan tingkat produktivitas kerja dan selalu memenuhi spesifikasi kerja yang telah ditentukan serta ketelitian dan kecermatan yang didukung oleh tekad dan kemauan kerja yang tinggi. Untuk mencapai mutu produksi tersebut bagian maintenance akan menjaga agar pabrik tetap dapat beroperasi secara efisien dengan menghindari (mengurangi) hambatan sekecil mungkin sehingga produk dapat diserahkan kepada langganan tepat pada waktunya (delivery date yang tepat). Untuk setiap mesin dibuat suatu hasil persentase kerusakan. Misalnya, untuk kerusakan produk di bagianfinishing adalah 10% dari 60% yang ditargetkan
(sasaran).

d. Kebersihan Mesin dan Lingkungan Sekitarnya
Lantai sekitar mesin harus bersih dari lumuran minyak yang berlebihan pada waktu melaksanakan pelumasan serta dari sampah yang berserakan. Hal ini untuk menghindari tedadinya kecelakaan bagi pekeda (operator) serta menciptakan kenyamanan bekerja. Kebersihan mesin dijaga dengan cara membersihkan mesin tersebut serta diadakan
pengecatan kembali.
Dalam melaksanakan kegiatan maintenance, bila perlu ada penambahan jam ker a. Biasanya penambahan jam ker a dilakukan pads hari Minggu serta hari-hari libur lain yang dikenal dengan overtime.
Kegiatan yang dilaksanakan pada hari Minggu (libur), yaitu preventive maintenance, yakni kegiatan berikut ini.
Pelumasan atau penggantian oli.
Perbaikan terencana.
Penggantian spare part (suku cadang).
Pembongkaran serta penelitian mesin.
Pada hari kerja, kegiatan preventive maintenance dan breakdown (cor­rective) maintenance dilaksanakan dengan porsi sebagai berikut.
80% roting dan breakdown maintenance.
20% preventive maintenance.
Untuk memudahkan pelaksanaan kegiatan preventive maintenance dibuat suatu jadwal sebagai berikut.
a) Mendistribusikan kegiatan secara merata dalam skala waktunya dengan memperhatikan frekuensi kegiatan.
b) Menggunakan check list dengan instruksinya untuk dipakai sebagai pedoman oleh petugas maintenance, serta untuk keseragaman pelaksanaan dan pengecekan.
c) Perawatan pencegahan dilakukan tepat waktu, kecuali mesin sedang diperbaiki karena kerusakan atau sedang dibongkar (overhaul).
d) Perawatan pencegahan dilakukan menurut jadwal tertentu, yaitu hal-hal kecil yang tidak mengganggu jadwal produksi.
Contoh: Perawatan pencegahan (preventive maintenance) untuk mesin Banbury, dikepada check list yang memuat instruksi, sebagai berikut.
· Periksa kondisi dan kebocoran dust stop searing.
· Periksa kebocoran Racin Hyd. Unit.
· Periksa bolt-bolt door top and lacth cyl.
· Periksa Mc. Cord lubricator pump.
· Periksa kebocoran angin pada ram packing dan line pipa-pipa angin.
· Periksa kebocoran pada line pipa pendingin.
· Batch off mill, periksa kondisi mill knife dan kebocoran angin.
· Periksa kondisi roll-roll, pillow block bearling, convbelt, gearbox, coupling, sprocket, dan rantai pads: loading, scale, charging, crooss over conveyor.
· Periksa panborn traverse motor blower, drive chain, steel cable, mo­tor coupling screw.

MAINTENANCE

TUJUAN BELAJAR

Umum

Peserta dapat mengetahui kegiatan-kegiatan dan peralatan di workshop maintenance.

TUJUAN MAINTENANCE

Program Maintenance bertujuan untuk:

1.                  Melakukan perawatan dan pemeliharaan peralatan produksi sehingga selalu berada dalam kondisi daya guna efektif.

2.                  Melakukan perawatan peralatan produksi dengan biaya seekonomis mungkin.

3.                  Melakukan modifikasi peralatan produksi sebagai improvement dalam mencapai standar kualitas yang lebih baik.

Maintenance dapat dikelompokkan atas tiga bagian yaitu preventive maintenance, predictive maintenance, dan breakdown maintenance.

PREVENTIVE MAINTENANCE

Preventive maintenance merupakan maintenance rutin yang dilakukan untuk mencegah terjadinya kerusakan sebelum usia pakai (life time) peralatan tersebut berakhir. Preventive maintenance biasanya didasarkan pada jam operasional peralatan. Jenis-jenis preventive maintenance dapat dikelompokkan atas:

Oiling

Oiling adalah tindakan pemberian oli terhadap komponen-komponen bergerak, penggunaan oli pada umumnya untuk bagian-bagian peralatan yang tertutup seperti gearbox. Pemberian oli terdiri dari penggantian dan penambahan. Jenis oli yang digunakan setiap peralatan tidak ada yang sama tergantung pada kondisi kerja peralatan tersebut.

Untuk kondisi kerja dengan temperatur tinggi seperti turbin digunakan oli Turbo T46, sedangkan untuk hydrolic power pack dan hydrolic system lainnya menggunakan oli Turalik 52 atau Oli Meditran SAE 10.

Greasing

Merupakan proses penambahan dan penggantian grease, biasanya menggunakan alat berupa pompa grease (pispot). Grease digunakan untuk bearing, bushing dan poros.

Penggantian

Penggantian spare part rutin dilakukan sesuai dengan rancangan awal peralatan tersebut, sesuai dengan usia pakainya. Penggantian spare part tersebut untuk menjamin optimalisasi kerja unit secara keseluruhan. Seperti penggantian filter pada mesin diesel.

Penyetelan

Penyetelan dilakukan untuk mengembalikan peralatan ke kondisi semula, sehingga kerja peralatan tersebut tetap optimal. Seperti penyetelan kerenggangan rotor bar dengan ripple plate pada unit ripple mill sesuai dengan efisiensi peralatan tersebut, penyetelan damper separating colomb, secondary separating colomb dan LTDS.

PREDICTIVE MAINTENANCE

Predictive maintenance bertujuan untuk mengetahui lebih dini kemungkinan terjadinya kerusakan pada suatu unit. Dengan diketahuinya kondisi peralatan tersebut dapat dilakukan tindakan untuk mencegah peralatan tersebut breakdown pada saat beroperasi yang dapat menyebabkan terjadinya stagnasi proses produksi. Predictive maintenance terdiri dari merger tester, vibro tester, thickness tester.

1.                  Merger tester digunakan untuk mengetahui tahanan isolasi dari electromotor, bila tahanan isolasi electromotor rendah perlu dilakukan serlak ulang, hal ini akan dapat mencegah electromotor terbakar.

2.                  Vibro tester berfungsi untuk mengetahui getaran suatu peralatan seperti bearing, jika getarannya telah melebihi standar maka perlu dilakukan penggantian atau penambahan grease jika masih memungkinkan.

3.                  Sedangkan thickness meter berfungsi untuk mengetahui ketebalan suatu unit dan laju keausan suatu peralatan sehingga dapat direncanakan penggantiannya.

BREAKDOWN MAINTENANCE

Breakdown maintenance merupakan perbaikan yang dilakukan pada suatu unit yang terhenti operasinya akibat kerusakan pada alat tersebut. Pada dasarnya breakdown maintenance sangat tidak diinginkan, karena akan mengganggu proses produksi. Oleh karena itu preventive maintenance dan predictive maintenance perlu untuk dioptimalkan.

PENGANTAR  ISO 9001

ISO 9001 adalah standar internasional yang diakui untuk sertifikasi Sistem Manajemen Mutu (SMM). SMM menyediakan kerangka kerja bagi perusahaan anda dan seperangkat prinsip-prinsip dasar dengan pendekatan manajemen secara nyata dalam aktifitas rutin perusahaan untuk terciptanya konsistensi mencapai kepuasan pelanggan.

Jenis-Jenis Pemeliharaan

Jenis-Jenis Pemeliharaan

Di bawah ini akan di jelaskan beberapa dari macam-macam pemeliharaan (maintenance), yaitu:

1. Preventive Maintenance

Adalah kegiatan pemeliharan dan perawatan yang di lakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-

kerusakan yang tidak terduga, dan menemukan kondisi kerusakan pada waktu di gunakan. Dalam

prakteknya preventive maintenance yang di lakukan oleh suatu perusahaan dapat di bedakan:

a. Continue maintenance adalah kegitan pemeliharaan dan perawatan yang di lakuakan rutin. contohnya

membersihkan fasilitas atau peralatan, pelumasan, pengecekan oli, pengecekan isi bahan bakar

pemanasan.

b. Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang di lakukan secara periodic atau

dalam jangka waktu tertentu.

2. Corecttive Maintenance

Adalah pemeliharaan yang di lakaukan setelah terjadinya suatu kerusakan atau kelainan pada fasilitas

atau   peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Perawatan ini merupakan pemeliharaan dan

tidak di jadwalkan dan biasa terjadi.

3. Improve maintenance

Adalah suatu perawatan peningkatan dipakai bila dilakukan modifikasi pada peralatan sehingga

kondisinya meningkat dengan tujuan agar kerusakan tersebut tidak terulang dan mampu beroperasi sampai

masa kerjanya (lifetime) tercapai.

4. Breakdown Maintenance

Jenis perawatan ini hanya bisa di lakaukan apabila mesin samasekali mati karena ada kerusakan atau

kelainan dan tidak mungkin dapat di operasikan. Untuk dapat memperbaikinya maka prinsip kerja dari

peralatan yang bersangkuta harus dapat di kuasai. Dengan di kuasainya prinsip kerja peralatan tersebut

maka diagnosa terhadap kerusakan dapat di lakukan dengan cepat dan tepat.

Sifat Breakdown dapat di bedakan menjadi:

•    Sporadic, yatu breakdown yang terjadi mendadak, dramatis atau kerusakan – kerusakan alat yang yang

tidak terduga, breakdown maintenance jenis ini bisa terjadi dan mudah di tanggulangi.

•    Kronis, yaitu minor breakdown tetapi frekuensi kejadiannya tinggi. Breakdown jenis ini sering di abaikan

atau di lupakan setelah beberapakali usaha pengulangan yang gagal. Breakdown akan menyebabkan

beberapa kerugian baik yang langsung maupun yang tidak langsung:

•    Kerugian langsung mencangkut biaya perbaikan, biaya pencegahan, kerugian cacat produk, dan lain

sebagainya.

•    Kerugian tidak langsung mencakup penurunan produksi, merosotnya moral karyawan, menurunkan atau

merusak citra perusahaan

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM)

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) dan Tahap penerapannya

Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) – Total Productive Maintenance atau disingkat dengan TPM adalah suatu sistem yang digunakan untuk memelihara dan meningkatkan kualitas produksi melalui perawatan perlengkapan dan peralatan kerja seperti Mesin, Equipment dan alat-alat kerja. Fokus utama Total Productive Maintanance atau TPM ini adalah untuk memastikan semua perlengkapan dan peralatan Produksi beroperasi dalam kondisi terbaik sehingga menghindari terjadinya kerusakan ataupun keterlambatan dalam proses produksi.

Total Productive Maintenance (TPM) merupakan konsep inovatif Jepang yang berawal dari penerapan Preventive Maintanance pada tahun 1951. Konsep Preventive Maintenance ini sendiri merupakan konsep yang diadopsi dari Amerika Serikat. Nippondenso yang merupakan pemasok Toyota adalah perusahaan pertama yang memperkenalkan konsep TPM pada tahun 1960 dengan slogan “Productivity Maintenance with total Employee Participation”. Seiichi Nakajima yang saat itu menjabat sebagai Vice Chairman JIOPM (Japan Institute of Plant Maintenance) kemudian dikenal sebagai bapak TPM.

Tujuan Penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tujuan daripada TPM (Total Productive Maintenance) adalah untuk meningkatkan produktivitas pada perlengkapan dan peralatan produksi dengan Investasi perawatan yang seperlunya sehingga mencegah terjadi 6 kerugian besar (Six Big Losses) yaitu :

Breakdown

Kerugian akibat Rusaknya Mesin (Peralatan dan Perlengkapan Kerja)

Setup and Adjustments

Kerugian yang diakibatkan perlunya Persiapan ulang peralatan dan perlengkapan kerja

Small Stops

Kerugian akibat terjadinya gangguan yang menyebabkan mesin tidak dapat beroperasi secara optimal

Slow Running

Kerugian yang terjadi karena mesin berjalan lambat tidak sesuai dengan kecepatan yang diinginkan.

Startup Defect

Kerugian yang diakibatkan terjadi cacat produk saat Startup (saat awal mesin beroperasi)

Production Defect

Kerugian yang terjadi karena banyaknya produk yang cacat dalam proses produksi.

Selain keenam kerugian yang disebutkan diatas, keuntungan lain penerapan Total Productive Maintenance (TPM) adalah dapat menghindari terjadinya kecelakaan kerja dan menciptakan lingkungan kerja yang aman bagi karyawannya.

Tahapan penerapan Total Productive Maintenance (TPM)

Tahapan-tahapan yang diperlukan untuk menerapkan TPM dalam sebuah perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

Melakukan Evaluasi awal terhadap tingkat TPM saat ini.

Memperkenal konsep TPM dan mempromosikannya.

Membentuk Komite TPM.

Menetapkan Kebijakan, Tujuan dan sasaran TPM.

Merumuskan Master Plan untuk pengembangan TPM.

Menyelenggarakan pelatihan (training) terhadap semua karyawan dan pihak yang berkepentingan (stakeholder) terutama yang berkaitan dengan 8 pilar TPM.

Menerapkan proses-proses persiapan.

Menjalankan semua program dan kebijakan TPM guna untuk mencapai Tujuan dan Sasaran TPM yang telah ditetapkan.

Manajemen Perusahaan memegang peranan yang sangat penting dalam menerapkan Konsep TPM dalam perusahaannya. Tanpa dukungan dan Komitmen yang kuat dari Manajemen dan juga kerjasama semua karyawan perusahaan, Tujuan dan Sasaran program TPM ini akan sulit tercapai.

Pengukuran Keberhasilan TPM

Dalam mengevaluasi dan mengukur sejauh mana keberhasilan penerapan TPM (Total Productive Maintanance), alat pengukuran utama yang digunakan adalah “Overall Equipment Effectiveness” atau disingkat dengan “OEE”. Secara Matematis, rumus Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah sebagai berikut :

OEE = Availability x Performance Rate x Quality

Keterangan :

Availability     = Kesiapan ataupun kesediaan Mesin dalam beroperasi

Performance = Jumlah unit produk yang dihasilkan oleh mesin dalam waktu yang tersedia

Quality               = Perbandingan jumlah unit yang baik dengan jumlah unit yang diproduksi

Persamaan dan Perbedaaan TPM dan TQM

Pada dasarnya, Program TPM dan TQM memiliki banyak kemiripan jika dilihat dari pemberdayaan sumber daya manusia dan segi dokumentasinya.

Berikut ini beberapa persamaan TPM dan TQM :

Kedua-duanya memerlukan komitmen dan dukungan penuh dari Top Manajemen

Perlu memberdayakan seluruh sumber daya manusia mulai dari level terendah sampai level tertinggi

Penerapannya memerlukan jangka waktu yang panjang (satu tahun atau lebih) untuk dapat melihat hasilnya

Merubah Mind-set atau pemikiran Karyawan terhadap Tanggung Jawab pekerjaannya (Job Responsibilities)

TUJUAN TPM

TPM bertujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan.

TPM bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness).

TPM dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi,bagian maintenance.

TPM melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertinggi hingga para karyawan/operator lantai produksi.

TPM merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan PM melalui manajemen motivasi.

'Times New Roman', serif; font-size: 12pt; line-height: 150%;">Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM)

Manfaat dari studi aplikasi TPM secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut:

1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip TPM  akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan.

2. Meningkatkan kualitas dengan TPM, meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus.

3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan.

4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi.

5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik.

6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang

KEUNTUNGAN TPM

Karna mempunyai tpm sendiri dalam suatu prusahaan akan meminit keungan prusahaan tanpa menyewa jasa orang lain di luar sana.